氨基酸四效蒸发浓缩

设计说明：

客户提供的蒸汽价格较低90元/t，电费也较低0.5元/t，氨基酸尾液进料量比较大，沸点升高较低，1450立方米/小时，考虑能耗投资和厂家要求等因素，用四效降膜蒸发浓缩方式，将5%的氨基酸浓缩到52%。

设计特色：

1.设备制作工艺成熟，出货量大，有自己的独立成熟的加工车间。

2.利用多种能量回收换热器，尽可能降低能耗，在进蒸发系统前，增设三套预热器，充分利用二次蒸汽冷凝水和生蒸汽冷凝水的余热，随后进入生蒸汽预热器将物料预热到沸点温度左右，充分保证蒸发过程二次蒸汽的稳定产生保证下一效的蒸发能力。在后期加上一套水环式真空泵，保证低于常压沸点温度蒸发，尽可能的节约生蒸汽使用量。（节能）

3.采用先进的智能PLC控制系统，节约人力，可连续稳定的保障系统运行。

4.在分离器内设置折流板式除雾，防止液滴夹带料液的现象，分离气体中的雾沫，可保证氨基酸物料浓度不被降低，又可保证设备抗腐蚀能力。

5.在多处易堵塞管路中增设冲洗管路，保证系统正常运行。

6.在出料单元，利用密度计和调节阀精准控制出料液的密度和浓度，保证物料的出口浓度。省区了人工取样的复杂，更高效智能的完成指定目标。

7.我公司利用专业板式蒸发器计算软件，使计算结果更加准确，能够提供传热温差，换热面积，换热系数，压降等详细参数。

工艺简介

物料流向：原料罐（业主）→蒸馏水预热器→冷凝水预热器→生蒸汽预热器→一效降膜蒸发器→二效降膜蒸发器→三效降膜蒸发器→四效降膜蒸发器→出料液

蒸汽流向：生蒸汽→一效蒸发器→二效蒸发器→三效蒸发器→四效蒸发器→主冷凝器

蒸馏水流向：二效加热器→三效加热器→四效加热器/主冷凝器→蒸馏水罐→蒸馏水泵→蒸馏水预热器→回用/排放

冷凝水流向：一效加热器→→冷凝水罐→冷凝水泵→冷凝水预热器→回用/排放

1) 原料罐中氨基酸溶液首先经进料泵输送至蒸馏水预热器进行热交换后，进入冷凝水预热器继续预热，再次进入生蒸汽预热器中预热到要求温度后进入一效蒸发器中。

2) 经过预热后的料液进入一效降膜蒸发器内，随着循环泵进入降膜加热器，通过受液盘、布液器使循环液在加热管内呈薄膜状向下流动，与加热管外蒸汽加热后，蒸发浓缩，循环液以及蒸汽混合物经加热器下仓进入二效分离器中实现气液分离器，浓缩液通过二效循环泵转移至三效蒸发器中继续蒸发浓缩，料液依次通过循环泵转移到下一效蒸发浓缩，最终浓缩液从四效排出系统。

3) 系统蒸发浓缩后的氨基酸。通过回流管道上配置的密度计，与调节阀连锁确定氨基酸的浓度，达到设定值后，由调节阀控制出料。

4) 一效分离器蒸发产生的蒸汽作为二效加热器热源使用，二效分离器产生的二次蒸汽进入下一效加热器中作为热源加热物料，三效分离器产生的二次蒸汽同样进入下一效加热器中作为热源加热物料，四效分离器中的二次蒸汽进入主冷凝器中通过冷却水冷凝，二次蒸汽冷凝后形成冷凝水收集到蒸馏水罐中，通过蒸馏水泵输送至蒸馏水预热器内。

5) 为保证蒸发在低温进行，系统需配套真空泵系统，原料中的溶氧以及含有挥发性组分，系统内存在少量不凝性气体，该部分气体在管壳式换热器中不可被冷凝，若气体不排出则加热器压力升高，进而导致系统能耗上升。气体从换热器壳程排出，进入真空系统后排出系统外。

设备占地：